In einem Großteil der Unternehmen ist das Wissen langjähriger Experten ein entscheidender Erfolgsfaktor – dieses Wissen muss jedoch nicht nur in den Köpfen der Experten bleiben, sondern auch effektiv weitergegeben werden, um den Erfolg nachhaltigen zu sichern.
Das Siemens Elektromotorenwerk in Bad Neustadt fertigt Elektromotoren in großer Varianz für vielfältige industrielle Einsatzbereiche. Gerade in der Instandhaltung und im technischen Service sammeln sich hier über Jahre wertvolles Wissen und Erfahrungswerte, die oft in den Köpfen Einzelner verbleiben. Um dieses Know-how nicht zu verlieren, setzt Siemens auf den strukturierten Erhalt und die Skalierung dieses Wissens.
Siemens Bad Neustadt hat sich für den Wissenstransfer für die findIQ GmbH (findIQ) entschieden. Das nicht nur zur Produktionsoptimierung, sondern auch darüber hinaus, als globale Partner, aus drei Hauptgründen:
Die schnelle und intuitive Nutzung: Die findIQ Lösung war rasch in der Implementierung und hat kurzfristig Ergebnisse erzielt und konnte so den schichtübergreifenden Know-how-Transfer sicherstellen. Die zügige Akzeptanz von Maschinenbedienern, Technologen und Instandhaltern kam durch die einfache Handhabung und klare, präzise Anleitung.
Spezialisten für Wissen zu technischen Systemen: Die Lösung füllt bei Siemens ihre eigene „KI-Nische“ und hat eine klare Abgrenzung, zum Beispiel zum Einsatz des MS Copilot. Dieser hilft zwar, eher offenere Fragestellungen auf Basis bestehender Daten zu bearbeiten, eignet sich aber nicht für Anwendungsfälle mit Anspruch auf richtige und präzise Antworten, eher auf Basis von Kopfwissen – wie der Umgang mit Maschinen und ihren Fehlern. Hier übernimmt findIQ. Der „Digitale Service Experte“ schließt gezielt die Lücke, die MS Copilot bei präzisen, wissensbasierten Aufgaben lässt. Während der MS Copilot generisch und datengetrieben arbeitet, liefert findIQ kontextbezogenes Expertenwissen für spezifische industrielle Herausforderungen.
Es gibt keine technischen oder organisatorischen Limitierungen: Aus den operativen Erfolgen wurde die strategische Relevanz festgestellt und weitere mögliche Anwendungsfelder identifiziert. findIQ wird jetzt auf andere Maschinen, andere Standorte, andere Bereiche global ausgeweitet.
„Durch den Einsatz von findIQ konnten wir die durchschnittliche Dauer für Fehlerdiagnosen von vier auf nur eine Stunde senken – das ist eine Zeitersparnis von 67 %“, so Peter Zech. Dafür wurde das Wissen zunächst zu konkreten Fehlerbildern und Problemlösungen strukturiert aufgenommen und in eine digitale Wissensbasis überführt. Perspektivisch können so zahlreiche Problemstellungen, die bisher nur einzelnen Experten bekannt waren, von allen Servicemitarbeitern gelöst werden.
So funktioniert es: Die der findIQ-Lösung zugrundeliegende KI kann insbesondere das bisher unangetastete Wissen verarbeiten und sowohl mechanisches als auch elektrotechnisches oder verfahrensorientiertes Wissen berücksichtigen. Die Dokumentation erfolgt dabei, anders als bei Marktbegleitern, nicht in aufwendigen Fehlerbäumen. Auch der Abruf des Wissens läuft nicht per Suche ins Leere. Durch eine Schritt-für-Schritt-Anleitung werden Mitarbeiter zur Fehlerlösung geführt, der Algorithmus leitet sie. Anders als zum Beispiel Sprachmodelle ist die Lösung außerdem auf die industrielle Realität abgestimmt. So ist sie in der Lage, mit vergleichsweise wenig Daten bzw. Wissen bereits Hilfestellung und sofortige Ergebnisse zu erzielen. Außerdem gewährleistet sie, dass das Selbstlernen und -optimieren der Wissensbasis über Zeit richtig und über ein Review-System geschlossen bleibt. „Wir konnten innerhalb von 24 Wochen 24 Maschinen als Wissensbasis in der Software hinterlegen, mit denen wir jetzt arbeiten können“, weiß Peter Zech.
Siemens beweist, wie durch den gezielten Einsatz innovativer Technologien nicht nur Wissen gesichert, sondern auch Produktivität gesteigert und Maschinenstillstände reduziert werden können. Wissen zu teilen ist nicht nur ein Vorteil – es ist eine Grundvoraussetzung für die Zukunftsfähigkeit jedes Unternehmens.